Potentialanalyse und CO2-Bilanzierung mit Hilfe der IoT-Box bei Brand KG 

Digitale Technologien können zur Gestaltung nachhaltiger Lieferketten einen wesentlichen Beitrag leisten. Bestenfalls liefern diese automatisiert die Datenbasis für die Nachhaltigkeitsberichtserstattung, welche für viele Zulieferbetriebe demnächst verpflichtend sein wird. Auch kundenseitig werden Kennzahlen – bspw. CO2-Bilanzen – zunehmend gefordert, erhöhen den Aufwand und wirken sich vielfältig auf Organisationen aus. Bei der Brand KG kommt die IoT-Box nun zum Einsatz. 

Die Erstellung von Nachhaltigkeitsberichten für Unternehmen >500 Mitarbeiter entsprechend der neuen Corporate Sustainability Reporting Directive – kurz: CSRD wird ab 2024 für das Vorjahr verpflichtend. Innerhalb einer Lieferkette ist damit der stetige Austausch von Kennzahlen, bspw. CO2-Bilanzen auf Produkt- und Prozessebene, empfehlenswert oder wird gar zum entscheidenden Kriterium im Rahmen der Beschaffung. Digitale Technologien können zur Gestaltung nachhaltiger Lieferketten einen wesentlichen Beitrag leisten. Ein erster Schritt ist oftmals die systematische Erfassung des Energie- und Ressourcenverbrauchs. Ein Ergebnis ist die Steigerung der Transparenz als Basis für die Identifikation und effiziente Umsetzung von Maßnahmen zur Optimierung von Produktionsprozessen /-technologien. Doch oftmals liegen nicht alle Informationen in entsprechender Qualität oder zum richtigen Zeitpunkt vor. Die Problemstellung ist dabei in vielen Produktionsunternehmen sehr ähnlich. Ein Grund: Nicht alle Maschinen und Anlagen verfügen über die technischen Voraussetzungen. Die Erfassung und Visualisierung (auftragsbezogener) Verbrauchswerte erfolgt dann bestenfalls teilautomatisiert und ist nicht selten mit einem hohen zeitlichen Aufwand verbunden. Abhilfe schafft das digitale Retrofit des bestehenden Maschinenparks. 

Hard- und Softwaresysteme dieser Art gibt es viele. Die Auswahl wird dadurch nicht einfacher, sind denn alle Anforderungen erstmal bekannt: Ob modular um Sensortechnik erweiterbar, mit standardisierten Schnittstellen und im Fall der 5G-IoT-Box auch mobil im Produktionssystem einsetzbar. Typische Anwendungsfälle: Potentialanalysen, Nachweis der Wirksamkeit von Effizienzmaßnahmen und Mitarbeiterqualifizierung. 

Das kostenlose Ausprobieren und Lernen mit eigenen Daten durch die IoT-Boxen der wfg ist ein pragmatischer Ansatz und auch Startunkt für die Digitalisierung in der Produktion. 

Bei der brandgroup kommt diese am Standort Anröchte zum Einsatz und liefert Daten, welche für die CO2-Bilanzierung, zur Identifikation energetischer Potentiale und Validierung von Effizienzmaßnahmen genutzt werden. „Mit der 5G-IoT-Box werden wir Verbrauchsdaten über unsere Produktionsmaschinen sammeln und erhoffen uns eine umfangreiche Datenbasis, um unsere Nachhaltigkeitsthemen voranzutreiben“, so Patrick Teutenberg, Leitung Integrierte Managementsysteme bei der brandgroup.  

Energieeffiziente Antriebssysteme – 5G-IoT-Box unterstützt bei der Produktentwicklung im Maschinen- und Anlagenbau

Häufig werden IoT-Systeme wie die 5G-IoT-Box der wfg für das Nachrüsten von Maschinen und Anlagen eingesetzt. Denn die Daten liefern dem Betreiber wertvolle Erkenntnisse zur Optimierung von Prozessen. So können Wechselwirkungen erkannt und zielgerichtete Maßnahmen abgeleitet werden, um beispielsweise den Energieverbrauch zu reduzieren.

Bereits während der Produktentwicklung wurde die IoT-Box der wfg in einem HALT-Versuch (highly accelerated life test) eingesetzt. Im Versuchsfeld der Demag Cranes & Components GmbH lieferte die Box kontinuierlich Daten über den Stromverbrauch eines Hubantriebs.

„Die während des Lebensdauerversuch am Hubwerksprüfstand gewonnenen Daten helfen uns die Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit des neuen Antriebssystems zu validieren“, so Kevin Janßen, welcher die mechanischen Versuche im Versuchsfeld bei Demag am Standort Wetter a.d.R. verantwortet.

So kommen bei Maschinen und Anlagen immer häufiger digitale Technologien zum Einsatz, welche zur Wirtschaftlichkeit am Beispiel der prädiktiven Instandhaltung beitragen. In bestimmten Fällen ist für Unternehmen die Investition in energie- und ressourceneffiziente Maschinen / Anlagen auch förderfähig.

Während der mehrwöchigen Projektlaufzeit hat bei der Demag ein 5G-Grundlagenworkshop stattgefunden. 22 Teilnehmer informierten sich dabei über Anwendungen und Potentiale der 5G-Technologie für die industrielle Kommunikation für Ihr Unternehmen.

Sie wollen mehr über die Anwendungsmöglichkeiten der „5G-IoT-Box“ in Ihrem Unternehmen und über Fördermittel erfahren? Sprechen Sie uns an.

Die „IoT-Box“ ist ein kostenfreies Angebot für Unternehmen des produzierenden Gewerbes im Rahmen des Projektes „Produktion.Digital.Südwestfalen“.

Informationsfluss als Schlüssel für mehr Nachhaltigkeit – Schritt 1: Mit Digitalisierung zu höherer Transparenz bei Kleeschulte Erden

Die Strategie „Twin Transformation“ beschreibt das gleichzeitige Vorantreiben von Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Nicht ohne Grund, denn digitale Technologien können einen wesentlichen Beitrag leisten. Wie eine höhere Energie- und Ressourceneffizienz in der Produktion gelingen kann, lesen Sie hier.

Eine Lastganganalyse ist oftmals der erste Schritt, um den Energieverbrauch zu reduzieren und Betriebskosten zu senken. Dazu werden Wirk-, Blind- und Scheinleistung über einen längeren Zeitraum kontinuierlich erfasst und ausgewertet. Digitale Technologien unterstützen hierbei, beispielsweise durch eine automatische Datenvisualisierung und tragen so zur Steigerung der Transparenz in Unternehmen bei. Diese bildet oftmals die Basis für die Identifikation wirksamer Maßnahmen zur (energetischen) Optimierung von Produktionssystemen. So kann das automatische Abschalten von energiehungrigen Anlagen(-teilen) zur Vermeidung von kostenintensiven Spitzenlasten ein Lösungsweg sein.

Doch welche Maßnahmen sind effektiv sowie technisch als auch organisatorisch für das eigene Unternehmen umsetzbar?

Um Fragen dieser Art zu beantworten und Potentiale in der Produktion bei Kleeschulte Erden aufzuzeigen, kam dort über einen mehrwöchigen Projektzeitraum die IoT-Box der wfg zum Einsatz (Internet of Things, kurz: IoT). Dazu wurde die topora®-Anlage mit Sensoren nachgerüstet und die IoT-Box installiert. Nach 1,5 Stunden war das System einsatzbereit. Die nötige Transparenz lieferte ein Dashboard, welches Mitarbeitern an der Maschine, im Büro oder im Homeoffice Informationen zu Energieverbrauch, Maschinen- und Prozessparameter wie Umgebungstemperaturen verständlich visualisiert. Ein gemeinsamer Blick in die Daten lieferte erste Ansätze zur Optimierung.

Wie geht es nun weiter? Die gewonnen Erkenntnisse aus den Daten und Erfahrungen mit IoT-Systemen fließen nun schrittweise in die Digitalisierung der Produktion ein. Im ersten Schritt wurde eine Energiemanagementsoftware implementiert und die topora®-Anlage mit Sensoren / IoT nachgerüstet. Weitere Anlagen folgen und führen kontinuierlich auch zu einem höheren Prozessverständnis. Bereits heute klar: Welche Anlagen(-teile) zukünftig durch das System automatisiert abgeschaltet bzw. in Ihrer Leistung gedrosselt werden.  

„Mit der IoT-Box haben wir unsere Industrie 4.0 Kompetenzen auf einfache Weise ausbauen, Erkenntnisse aus den eigenen Daten gewinnen und bereits während der Projektlaufzeit Energieeffizienzmaßnahmen umsetzen können. Mehr Nachhaltigkeit durch Digitalisierung wird auch in Zukunft ein Weg sein, welchen wir gehen“, so Georg Drähne, welcher die Arbeitsvorbereitung / Digitalisierung bei der Kleeschulte Erden GmbH & Co. KG verantwortet.

Bei der „IoT-Box“ handelt es sich um ein kostenfreies Angebot der wfg Kreis Soest für Unternehmen aus der Region im Rahmen des Projektes „Produktion.Digital.Südwestfalen“. Weitere Informationen finden Sie hier. Die Fördermittelberatung und unterstützende Leistungen erfolgten in Kooperation mit der Effizienz-Agentur NRW. Der Investitionszuschuss beträgt 40% im Förderprogramm „Energieeffizienz in der Wirtschaft – Modul 3: MSR, Sensorik und Energiemanagement-Software“.