Informationsfluss als Schlüssel für mehr Nachhaltigkeit – Schritt 1: Mit Digitalisierung zu höherer Transparenz bei Kleeschulte Erden

Die Strategie „Twin Transformation“ beschreibt das gleichzeitige Vorantreiben von Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Nicht ohne Grund, denn digitale Technologien können einen wesentlichen Beitrag leisten. Wie eine höhere Energie- und Ressourceneffizienz in der Produktion gelingen kann, lesen Sie hier.

Eine Lastganganalyse ist oftmals der erste Schritt, um den Energieverbrauch zu reduzieren und Betriebskosten zu senken. Dazu werden Wirk-, Blind- und Scheinleistung über einen längeren Zeitraum kontinuierlich erfasst und ausgewertet. Digitale Technologien unterstützen hierbei, beispielsweise durch eine automatische Datenvisualisierung und tragen so zur Steigerung der Transparenz in Unternehmen bei. Diese bildet oftmals die Basis für die Identifikation wirksamer Maßnahmen zur (energetischen) Optimierung von Produktionssystemen. So kann das automatische Abschalten von energiehungrigen Anlagen(-teilen) zur Vermeidung von kostenintensiven Spitzenlasten ein Lösungsweg sein.

Doch welche Maßnahmen sind effektiv sowie technisch als auch organisatorisch für das eigene Unternehmen umsetzbar?

Um Fragen dieser Art zu beantworten und Potentiale in der Produktion bei Kleeschulte Erden aufzuzeigen, kam dort über einen mehrwöchigen Projektzeitraum die IoT-Box der wfg zum Einsatz (Internet of Things, kurz: IoT). Dazu wurde die topora®-Anlage mit Sensoren nachgerüstet und die IoT-Box installiert. Nach 1,5 Stunden war das System einsatzbereit. Die nötige Transparenz lieferte ein Dashboard, welches Mitarbeitern an der Maschine, im Büro oder im Homeoffice Informationen zu Energieverbrauch, Maschinen- und Prozessparameter wie Umgebungstemperaturen verständlich visualisiert. Ein gemeinsamer Blick in die Daten lieferte erste Ansätze zur Optimierung.

Wie geht es nun weiter? Die gewonnen Erkenntnisse aus den Daten und Erfahrungen mit IoT-Systemen fließen nun schrittweise in die Digitalisierung der Produktion ein. Im ersten Schritt wurde eine Energiemanagementsoftware implementiert und die topora®-Anlage mit Sensoren / IoT nachgerüstet. Weitere Anlagen folgen und führen kontinuierlich auch zu einem höheren Prozessverständnis. Bereits heute klar: Welche Anlagen(-teile) zukünftig durch das System automatisiert abgeschaltet bzw. in Ihrer Leistung gedrosselt werden.  

„Mit der IoT-Box haben wir unsere Industrie 4.0 Kompetenzen auf einfache Weise ausbauen, Erkenntnisse aus den eigenen Daten gewinnen und bereits während der Projektlaufzeit Energieeffizienzmaßnahmen umsetzen können. Mehr Nachhaltigkeit durch Digitalisierung wird auch in Zukunft ein Weg sein, welchen wir gehen“, so Georg Drähne, welcher die Arbeitsvorbereitung / Digitalisierung bei der Kleeschulte Erden GmbH & Co. KG verantwortet.

Bei der „IoT-Box“ handelt es sich um ein kostenfreies Angebot der wfg Kreis Soest für Unternehmen aus der Region im Rahmen des Projektes „Produktion.Digital.Südwestfalen“. Weitere Informationen finden Sie hier. Die Fördermittelberatung und unterstützende Leistungen erfolgten in Kooperation mit der Effizienz-Agentur NRW. Der Investitionszuschuss beträgt 40% im Förderprogramm „Energieeffizienz in der Wirtschaft – Modul 3: MSR, Sensorik und Energiemanagement-Software“.

Mit der 5G-IoT-Box starten: Der Drehteilespezialist WIGGENtech GmbH aus Lippstadt setzt auf Industrie 4.0 Standards

Bei der WIGGENtech GmbH aus Lippstadt, die Ende 2021 als Management Buy Out (Als Management-Buy-Out bezeichnet man eine Unternehmensübernahme, bei der das bisherige Management das Unternehmen kauft.) der Hella KGaA Hueck & Co. gestartet ist, wird von Anfang an auf Industrie 4.0 Standards gesetzt. 

Gestartet wurde bei dem Automobilzulieferer und Drehteilespezialist mit der „5G-IoT-Box“ der wfg Kreis Soest, welche an einem Drehautomaten Mori-Say 626 TM zum Einsatz kam. Durch das digitale Retrofit war die systemgestützte Datenerhebung von Prozess- und Verbrauchsgrößen auf Maschinenebene nun möglich.  

Das Ziel: Über den mehrwöchigen Projektzeitraum Maschinendaten erfassen, um Potentiale für Prozessoptimierungen zu identifizieren. Gemeinsam wurden die Daten analysiert und u.a. bewertet, ob die Maschinendaten wie Laufzeiten mit den dokumentierten Störgründen korrelieren.

„Eine häufige Frage und gleichzeitig Problematik, welche wir in den Gesprächen mit Unternehmen behandeln. Im Grunde geht es um die Anlagenverfügbarkeit und damit Liefertreue oder auch Qualitäts- und Kostenaspekte. Die Störgründe zu kennen, bildet die Basis für die Ursachenanalyse und damit die Entscheidungsgrundlage für die Umsetzung effektiver Maßnahmen. Eine Herausforderung, welche sich je nach Prozess sehr komplex gestalten kann“, so Markus Kürpick, welcher als Produktionsscout Unternehmen des produzierenden Gewerbes bei der Digitalisierung unterstützt. 

Bei der WIGGENtech GmbH wurde in moderne Hard- und Softwaresysteme sowie digitale Infrastruktur investiert.  

„In Deutschland zu produzieren und sich im globalen Wettbewerb zu behaupten kann nur funktionieren, wenn Sie Qualität zu vertretbaren Kosten bei hoher Liefertreue liefern. Das tun wir. Die Automatisierung und Digitalisierung sind für uns der Schlüssel für weiteres Wachstum. Die Herausforderungen in den letzten Monaten durch den Betriebsumzug und gleichzeitig die Einführung von ERP-System, Terminals zur Betriebsdatenerfassung, Plantafeln zur Visualisierung über Dashboards und auch das digitale Retrofit des kompletten Maschinenparks haben wir gemeinsam erfolgreich gemeistert“, so Ewald Eidhoff, Betriebsleiter bei WIGGENtech.  

Die gewonnenen Erkenntnisse aus dem Projekt mit der „5G-IoT-Box“ dienen nun als Planungsgrundlage für zukünftige Maßnahmen zur Digitalisierung und Nachhaltigkeit. So wird beispielsweise über ein Energiemanagementsystem in Kombination mit einer PV-Anlage nachgedacht.  

Die wfg Kreis Soest unterstützt auch hier bei der Fördermittelsuche und -Antragstellung. 

Digitales Retrofit einer Portal-CNC Fräsmaschine für die Holzverarbeitung – mit der 5G-IoT-Box der wfg zu höherer Anlagenverfügbarkeit bei SEDUS Systems GmbH

Wie lassen sich die Anlagenverfügbarkeit erhöhen, Störgründe auftragsbezogen erfassen und gleichzeitig der effektive Energieverbrauch senken? Diese und weitere Fragen sollen in dem mehrwöchigen Projektzeitraum mit Hilfe der „5G-IoT-Box“ an einer modernen Portal-CNC Fräsmaschine für die Holzbearbeitung bei der SEDUS SYSTEMS GmbH am Standort Geseke beantwortet werden. 

Der heimische Büromöbelhersteller SEDUS Systems ist bekannt für seine innovativen Produkte, die hochwertige Qualität dieser und Vorreiter unter den Büromöbelherstellern in Sachen Umweltschutz, Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft. Die kontinuierliche Optimierung von Produktionsprozessen und -technologien mit Hilfe digitaler Lösungen ist ein Schlüssel, damit dies auch weiterhin so gut gelingt.  

Dabei unterstützt die wfg Kreis Soest als Partner des südwestfalenweiten Projektes “Produktion.Digital.Südwestfalen” u.a. mit der 5G-IoT-Box. Dieses steht Unternehmen der Region kostenfrei zur Verfügung und ermöglicht die digitale Maschinen- und Betriebsdatenerfassung in der Produktion und Visualisierung relevanter KPIs über ein Dashboard.  

„Im ersten Schritt wollen wir die Störgründe und die elektrische Leistungsaufnahme auftragsbezogen erfassen. Die 5G-IoT-Box der wfg Kreis Soest macht dies auf unkomplizierte Weise möglich und die Daten sollen uns helfen, die Ursachen zu analysieren und geeignete Maßnahmen für eine höhere Anlagenverfügbarkeit umzusetzen“, so Herbert Bungarten, Segmentleiter der Abteilung Echtholz. 

Aktuell investiert die SEDUS Systems GmbH am Standort Geseke in die Erweiterung der Produktionsfläche und stellt damit die Weichen für das Unternehmenswachstum.